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爲了保證木材烘乾的質量和降低乾燥週期，要特別注意木材熱泵烘乾工藝，做到烘乾工序有章可依。

對需要進窯烘乾的木材，通過質量檢驗人員對其質量檢驗確認，詳細記錄：含水率、開裂（端裂、表裂、輪裂）和髓芯材所佔的比例等與烘乾質量相關聯的品質缺陷。

詳細步驟

一、烘乾窯殼及熱泵烘乾設備的檢查

烘乾窯在使用之前，必須對其殼體及設備進行全面細緻的檢查，以保證烘乾過程的正常進行，具體檢查內容如下：

1、殼體，重點是檢查殼體的保溫和氣密狀況。

2、大門，大門長期使用後，可能因變形、腐蝕、密封老化或壓緊裝置失靈等原因產生漏氣，如發現這類情況，應及時維修。

3、地面，乾燥室地面應保持乾淨整潔，烘乾一週期後應及時清掃雜物。

4、通風系統，檢查緊固螺栓是否鬆動，風機運轉是否平穩自如，葉片與集風罩之間的間隙是否均勻，電動機及其它部位軸承有無磨損，潤滑脂有無流失（應定期加註潤滑脂，進口電機根據說明書操作），電纜是否老化等。

5、加熱系統，通電開啓熱泵，檢查熱泵機組制熱是否正常工作。

6、調溼系統，檢查噴水的噴孔是否暢通均勻，進排氣開關是否靈活可靠，關閉後是否嚴密。

7、儀表，校對溫度傳感器和含水率傳感器等儀表，檢查其靈敏性和可靠性。

二.裝窯堆放應注意事項

裝堆是木材幹燥生產中簡單而又繁重的工作，是乾燥工藝的重要組成部分，應注意的具體事項有：

1.隔條的選用：板材厚度在40mm以下的用25mm*25mm的隔條，厚度50mm以上的用35mm*35mm的隔條。

2.隔條的間隔距離：闊葉材隔條的間隔距離是板材厚度的15-18倍，針葉材隔條的間距是板材厚度的20-22倍，對於質量要求嚴格的板材，可適當縮小隔條間距。

3.排板時，隔條應保持與板材的兩端齊平，上下隔條保持垂直，以防止板材端部水分過快散失，收縮不均勻導致端裂。上下隔條保持垂直，是防止板材承受重力均衡與否，防止翹曲。

4.對不同厚度的板材，排板時儘量保持同一層面爲同一厚度板材，避免不同厚度的板材在同一層面而引起較薄的板材烘乾變形，同時保證堆垛時的穩定。

三.裝窯時應注意事項

1.不同樹種或同一樹種不同含水率、不同厚度的，應儘量避免在同一窯內烘乾。

2.堆垛時應保證垛堆平穩，上下垂直，防止傾斜倒塌。

3.相鄰垛堆應保證同一層面平直，循環氣流能夠平穩順利通過板材間隙，利於溼熱交換。

4.堆垛時應注意窯內的儀器安全，避免碰撞。

5.堆垛時應在垛的最上端壓放混凝土塊，防止垛材表層變形，無混凝土塊時，可在垛的最上面放置2-3層質量較差的板材代替。

6.含水率測點的選擇，須保證試板能夠代表整個窯內板材的含水率，一般以最高含水率板材爲測試板材，放置在距離地面1米左右。

7.根據烘乾窯的技術指標，最大限度地合理利用窯內空間，保證窯內風速均勻、流暢。

四.熱泵烘乾工藝的制定

1.制定木材烘乾工藝，是指依據現場的具體條件、熱泵烘乾設備類型、被幹燥的樹種、木材堆垛方式、隔條間距、規格、板材用途及烘乾質量要求來確定。

2.常見樹種氣幹密度爲0.3g/cm³-0.85g/cm³的板材，升溫範圍爲45℃-80℃，對於易開裂、潰陷、難乾的樹種，適當降低溫度。

3.室內溫溼度的調整，應根據板材當時的含水率、溫度、空氣溼度以及烘乾室的主要技術參數、風速，結合板材分層含水率的表現進行調整，以防止烘乾缺陷的形成。

4.對於未烘乾過的新樹種，可根據樹種屬性，用比較相近的樹種烘乾工藝進行烘乾，在烘乾過程中再根據實際情況進行改進，也可設置較軟的烘乾工藝進行烘乾，以保證烘乾質量。

五. 烘乾工藝的操作執行

1. 操作人員必須真實記錄實時室內乾溼球溫度與含水率數據，爲烘乾工藝的調整提供真實可靠的依據。

2. 窯和熱泵烘乾機裝好後，首先開啓加熱，然後等溫度達到目標溫度時，再開啓風機，減少風機無效運轉時間。

3. 室內溫度、空氣溼度的調整，應參照烘乾工藝要求，適時調整設置。操作人員應嚴格按照烘乾工藝的要求去操作，劇烈地升溫、降溫，會在木材的內部產生熱應力，嚴重的會導致木材開裂、變形等不良現象。

4.應隨時檢查熱泵、溫度、通引風機是否運轉良好，溫溼度傳感器和電氣控制系統指示燈是否正常。若有異常情況應立即報告、維修，以免造成損失。

六. 烘乾質量的檢查

1.從室內不同部位隨機抽取板材，檢查烘乾均勻度、含水率與應力值。

2.對板材端裂、表裂、內裂等烘乾缺陷進行統計，參照進窯前的質量進行對比，對烘乾工藝、烘乾質量進行分析與總結。

3.填寫烘乾質量報表。

七.烘乾材定置與貯存

剛出窯的烘乾材，應充分定置，以使不均勻的含水率充分擴散，應力進一步消除。由於剛出窯的木材內部應力仍然殘存，若直接投入加工，會增加加工難度。同時，會使產品存在潛在變形的風險。一般情況下，軟木定置5-7天，硬木定置7-10天。